Korábban beszéltünk a negyedik ipari forradalom előzményeiről, kulcsfogalmairól és a magyarországi helyzetéről. Az „Ipar 4.0” ugyan egy viszonylag újkeletű jelenség, a hatása már most elkezdte átformálni nem csak a szilíciumalapú cégeket, de a teljes gazdaságot. Sőt, az igazán látványos változások nem is az eleve a digitalizáció, internet of things és felhőalapú adattárolás világába „beleszületett” techcégeken követhetőek nyomon. Olyan, akár több évtizedes múltú vállalatokon, amelyek a „hagyományos” iparágakban, főleg gyárakkal vannak jelen.

Ezúttal a nagyvilágból mutatunk be három, már működő példát. Hívhatjuk őket best practice-nek, vagy akár első fecskéknek. Olyan innovációkról van szó, amik hamarosan minden gyár, minden termelőegység működésének szerves részei lesznek.

Száz év együttműködés – most már a gépek között is

Már hazánkban is jelen van a Yamazaki Mazak vállalat, amelyet 1919-ben alapították Japánban, Nagoyában. Egy cég sem maradhat fenn majdnem száz évig, ha nem tartja rajta az ujját a világ fejlődésének ütőerén, és nem tart lépést a technológiák folyamatos, egyre gyorsuló fejlődésével. A Yamazaki Mazak ezzel szemben élen jár a szerszámgép gyártás fejlesztésében, érdemes tehát figyelni rájuk, ha innovációról van szó.

2013-ban került bevezetésre a kentuckyi gyárukban másodikként Aichi után a Mazak iSMART Factory koncepció. Ennek lényege, hogy valós időben gyűjtik maguk az eszközök az adatokat a gyártási folyamatról. Az összes egységet összekapcsoló Mazak MTConnect rendszer segítségével folyamatosan szállítják az információt. Így a gyár minden fontos pontján elhelyezett képernyőkön is, vagy bármilyen hálózatra kapcsolható eszközzel (okostelefon, tablet, PC) azonnal elérhető.

Ennek segítségével a kezelők bárhol bármikor ellenőrizni tudják a folyamatokat, és azonnal módosítani tudnak, ahol szükséges. Ez jelentősen felgyorsítja a termelést, növeli a tervezhetőséget és korábban példátlan hatékonyságot tesz lehetővé.

Hálózatban – gyártástól az eladásig

A Yamazaki Mazaknál is régebben alapították a svéd Sandvik csoport első cégét: 1862-ben, és már akkor forradalmi technológiákat alkalmaztak. Ez azóta sem változott, így jutott el oda a cégcsoport Sandvik Coromant nevű tagja, hogy az elsők között használja fel integráltan a Microsoft szoftverei által adott lehetőségeket az IoT (Internet of Things) kiterjesztésére a gyártástól az ügyfélkapcsolati rendszerig.

Az Azure rendszer a Mazak iSMART Factoryjához hasonlóan begyűjt, feldolgoz és elemez minden adatot, ami a gépektől érkezik, de itt már nem is a kezelőszemélyzet használja fel elsősorban az adatokat, hanem a Microsoft okostelefonjairól ismerős Cortana mesterséges intelligencia.

A Cortana az információ alapján javaslatokat tesz, amik növelhetik a termelés hatékonyságát és előre ütemezi a karbantartási feladatokat a kezelőknek.

A lánc utolsó szeme a Dynamics 365 alkalmazáscsalád, amelyik a kész adatokat rendszerezi és kezelhetővé teszi a Sandvik Coromant ügyfélkapcsolati dolgozói számára, akik így könnyen áttekinthetik az árukészlet adatait, a lehető legmagasabb színvonalú kiszolgálást biztosítandó.

Amikor az embernek már csak gondolkodnia kell

Amint a példa mutatja, az Internet of Things már nem csak az egymással kommunikáló eszközöket jelenti, hanem a hálózatot alkotó, egymás működésére építő szoftvereket is, amik így képesek megágyazni a majdnem teljesen automatizált gyártási folyamatoknak.

Olyanoknak, mint amilyen a Siemens gyára Ambergben, ahol a cég Simatic PLC vezérlőit gyártják. Ezek összetett eszközök, amik különböző folyamatok vezérlését végzik – mégis itt a lehető legkevesebb az emberi munka. A folyamat kezdetét leszámítva az egész gyártás szoftver által vezérelt.

A gördülékeny termelést egy termékkód rendszer biztosítja: minden munkadarab minden lépésnél egy az adott folyamatelemhez tartozó kódot kap, ami alapján a vezérlő szoftver minden információt le tud olvasni és továbbítani az adott termékről. Ezek alapján a gépek mindig tudják a következő lépést, és a gépeket felügyelő emberek is mindig képben vannak a gyártás állapotával – mert azért a felügyelet és a döntéshozás még mindig emberi kézben marad.

Ez a rendszer lehetővé teszi, hogy az ambergi gyár évente 12 millió Simatic vezérlőt állítson össze, egy ezrelékes (0,01%-os!) selejtaránnyal. Egész pontosan a gyártási minőség 99,99885 %. Ha már számok: a munka 75%-át végzik gépek, így bőven marad ideje az alkalmazottaknak új ötleteken gondolkodni a folyamatok optimalizálásához. 2013-ban például mintegy 13000 ötletet fogadott be a vezetőség, és 1 millió eurónyi jutalmat osztott ki az ötletgazdáknak. Vagyis nagyon távol van még az az idő, ha egyáltalán eljön, amikor nem az emberi tényező lesz egy cég sikerének az alapja.

A fenti példák egymás után eltérő szintű automatizálást és digitalizálást mutatnak be. Minél magasabb szintű az integráció, annál hatékonyabb a termelés. Persze nem minden vállalkozás bír olyan lehetőségekkel, mint a Siemens, de nem is kell egyből százszázalékos digitalizációnak nekifutni. Lépésről lépésre haladva is hatalmas fejlődés érhető el, de a fejlesztést már most érdemes elkezdeni. A negyedik ipari forradalom még csak az elejénél tart. De a fejlődés egyre gyorsul és minél hamarabb csatlakozunk, annál többet profitálhatunk az egyre bővülő lehetőségekből.