A mai változó piaci körülmények között az, aki nem képes a gyors és hatékony alkalmazkodásra, lemarad. A kívánt rugalmasság leginkább akkor érhető el, ha a vállalat a digitalizációs érettségét növeli olyan eszközök segítségével, amelyek akár már „holnaptól” bevethetőek.

Az Enterprise Group Technologies célja, hogy partnereinkkel közösen szélesítsük a látómezőt a digitalizáció olykor ködös horizontján, világítótoronyként mutatva az utat az Ügyfelek számára. Az általunk nyújtott megoldások külön-külön, vagy akár együtt alkalmazva segítséget nyújthatnak a döntéstámogatásban, legyen szó stratégiai vagy operatív szintről.

Hatékonyságnövelés és beruházási döntéstámogatás szimulációval a Taravis Kft-nél

A gyártási és logisztikai szimuláció során a vizsgált rendszerről, legyen az akár már működő, akár csak tervezett, egy modell készül a megadott adatok és folyamatleírások alapján. Amennyiben ennek a modellnek a működése közel megegyezik a valós párjával a meghatározott KPI-ok (Key Performance Indicator) alapján, a modellt validáltnak (működő rendszer esetén) vagy verifikáltnak (tervezett rendszer esetén) tekinthetjük. Azaz alkalmassá vált arra, hogy azon elemzéseket és kísérleteket hajtsunk végre.

Fontos, hogy mindez „fájdalommentesen” történik, hiszen nem a valós gyártósoron vagy raktárban próbálgatjuk az ötleteinket, hanem csak egy virtuális, bármit elbíró környezetben. Az elemzések során kapott eredményekből levont következtetéseket, optimalizációs javaslatokat pedig már direktben alkalmazhatjuk üzemi szinten, vagy a tervasztalon.

A Taravis Kft. sárvári baromfifeldolgozó üzem bontó és csomagoló gyáregységének modellezéséhez jelentős mennyiségű adatra volt szükség. A kollégáknak olyan adatokat kellett szolgáltatnia, mint a gyártási és logisztikai folyamatok paraméterei és leírása; az operátorok beosztása és feladatainak leírása; a termékekhez tartozó gyártási és technológiai paraméterek; a beérkező csirkék várható tömege és annak eloszlása.

A projekt során három fő célt tűztünk ki magunk elé:

1. Növeljük a modell segítségével a gyártási folyamatok és a rendszer egészének átláthatóságát.
2. Vizsgáljuk meg a jelenlegi folyamatok, erőforrások optimalizálhatóságát.
3. Elemezzük ki az új beruházások rendszerre gyakorolt hatását a modell segítségével.

A Plant Simulation környezetben létrehozott, részletes modellezésnek köszönhetően láthatóvá váltak az egyes szűk keresztmetszetek, az operátori terheltségek, a gépi kihasználtságok, a raklap és láda felhasználás mértéke, vagy az aktuális raktárkészlet alakulása.

Az operátori terheltségek elemzésével beazonosíthatóvá vált, hogy mely szortázó gépeken lehetséges a pozíciók összevonása és így a dolgozók hatékonyabb allokációja. A tervezett géppark bővítéseket szintén beépítettük a modellbe, így előre láthatóvá vált az a kapacitás potenciál, ami egy új csomagoló gép telepítésével megjelenik, továbbá a rugalmasabb átállási lehetőségek következtében a sorközi készletek csökkenése is. Készülve a következő évek növekvő igényére, kielemeztük egy nagyobb volumen hatását a gyár erőforrásaira, puffereire és szállítórendszereire.

Tervező kollégák támogatása modern termelésütemezési megoldással

A gyártás ütemezése nagy adat- és tapasztalatigényű feladat. A tervező kolléga számára rendelkezésre kell, hogy álljanak az egyes termékek gyártását meghatározó technológiai paraméterek (BOM, norma idők, gépi dedikációk, átállási idők stb.), az erőforrások aktuális állapota (működő gépek, munkát felvevő operátorok), alapanyag készletek, vevői megrendelések és azokhoz tartozó kiszállítási határidők. Ideális esetben ezek mind megtalálhatóak a vállalatirányítási rendszerben (ERP – Enterprise Resource Planning).  Ám a magyar valóság többnyire mást igazol: az adatok több helyen vannak tárolva, a feldolgozás „szétmakrózott” Excelekben történik, a CTRL, C és V billentyűkön pedig már nem látszik a felirat. Mindemellett pedig nem elég csak másolni és a scripteket lefuttatni. A hosszú évek alatt gyűjtött tapasztalatot is be kell vetni, hogy egy terv valóban végrehajtható legyen, minden korlátozó tényezőnek (alapanyag, gép, sorrendiség) megfeleljen.

Amikor pedig az akár 2-3 óra kemény munka után elkészül az aznapi, vagy arra a hétre vonatkozó gyártási terv, pillanatok alatt felborulhat minden: egy meghibásodott gép, egy lebetegedett operátor, egy napközben beérkezett azonnali határidős vevői igény, és máris újra kell tervezni. Ha szerencsénk van, elég foltozgatni a tervünket, és csak 10-20 percnyi üresjárat keletkezik, de ha jelentős a változás hatása, kezdhetünk mindent előről, ami súlyos veszteséggel járhat.

Vannak azonban olyan fejlett tervezési és ütemezési megoldások (APS – Advanced Planning and Scheduling), amelyek jelentős mértékben tudják segíteni a tervező kollégák életét: az egyes adatgyűjtési és feldolgozási műveleteket, illetve a gyártási indítások ütemezését automatizálhatjuk.

Nem csak, hogy biztosan végrehajtható gyártási tervet kapunk, de új ütemezési logikák hozzáadásával optimalizálhatjuk a készletszintjeinket, csökkenthetjük az átállások számát és így növelhetjük a hatékonyságunkat. A legfontosabb viszont a gyors reakcióképesség: akár manuálisan, akár egy fejlett gyártáskövető és -irányító rendszernek (MES – Manufacturing Execution System) köszönhetően automatikusan új tervet generálhatunk, bármely nem várt esemény esetén. A Taravis Kft. üzemében bevezetett Opcenter APS modell segítségével a tervező kollégák nagyobb biztonsággal és hatékonyabb módon tudják a napi és heti tervezést végrehajtani, alternatív tervek lehetőségét megvizsgálni.

További részleteket ITT olvashat.

Czirko Dávid

ügyféltámogatási csoportvezető és digitális transzformációs tanácsadó

Enterprise Group Technologies