Sorozatunk előző részében a 3Dben Kft. ügyvezetőjével, Kun Jánossal beszélgettünk. Most a Magyar Ipari Célgép Nagydíj 2026 egy másik díjazottjával, Tóth Istvánnal, a DELTA-TECH Mérnöki Iroda Kft. cégvezetőjével beszélgettünk arról, hogyan marad versenyképes egy több mint 30 éve piacon lévő célgépgyártó az autóipar egyre szigorúbb elvárásai mellett – és mitől különleges a díjazott DELTA AF-1500 végátvételi állomás, amellyel a cég a Járműipari célgépek kategória 3. helyezését szerezte meg.

A magyar célgépgyártás ma: rövidebb határidők, nagyobb komplexitás

Tóth István szerint a szakmai tudás megvan, de a piac elvárásai gyökeresen átalakultak:

„A magyar célgépgyártásban továbbra is nagyon erős műszaki tudás és gyakorlati tapasztalat van jelen. Mi a DELTA-TECH-nél több mint 30 éve dolgozunk egyedi célgépeken, szerelősorokon és automatizált rendszereken, így jól látjuk, mennyit változott a piac. Az ügyfelek ma már rövidebb határidőt, magasabb automatizáltsági szintet, nagyobb rugalmasságot és egyre komplexebb műszaki megoldásokat várnak el, miközben a költséghatékonyság legalább ugyanilyen fontos szempont lett. A versenyképesség ma már nem csak azon múlik, hogy egy cég tud-e jó gépet építeni. Legalább ennyire fontos a mérnöki folyamatok hatékonysága, a digitalizáció, az adatkezelés, a standardizálás és az, hogy a fejlesztési időt kontroll alatt tudjuk tartani.”

A legnagyobb kihívás: minőség, határidő és ár egyszerre

„A legnagyobb kihívás az, hogy egyszerre kell magas műszaki színvonalat, rövid határidőt és versenyképes árat biztosítani. Az autóipari és ipari megrendelők részéről folyamatosan nőnek az elvárások: szigorúbb minőségi követelményeknek, auditoknak, dokumentációs szabályoknak és egyre részletesebb műszaki egyeztetéseknek kell megfelelni. Emellett a piac nagyon erősen versenyeztetett, nem lehet minden projektet elnyerni. Ennek ellenére stabilan kell működtetni a céget, meg kell őrizni a felhalmozott tudást, és hosszú távon meg kell tartani azokat a magasan képzett mérnököket, szerelőket, programozókat és szakembereket, akik a DELTA-TECH valódi értékét adják.”

Digitalizáció: a Designcenter Solid Edge, a Teamcenter és a saját DELTA-Track rendszer

A belső folyamatok fejlesztése az elmúlt évek egyik legfontosabb lépése volt a cégnél:

„Az elmúlt években jelentősen fejlődnünk kellett a belső folyamatainkban. Egyedi gépeket gyártunk, de ez nem jelentheti azt, hogy minden projektet teljesen nulláról, kézi módszerekkel kezelünk. Nagy hangsúlyt kapott nálunk a tervezési folyamatok digitalizálása, a standard megoldások kialakítása, valamint az egységes mérnöki adatkezelés. A Designcenter Solid Edge és a Teamcenter használata ebben komoly előrelépést jelentett. Sokkal jobban kézben tarthatók a verziók, a módosítások, a jóváhagyási folyamatok és a több mérnököt érintő fejlesztések. Egy célgépgyártó cégnél ez különösen fontos, mert egy apró módosítás is kihatással lehet a mechanikára, a pneumatikára, a villamos tervezésre, a PLC-programra és végső soron a gyártásra is.”

A Teamcenter mellé a DELTA-TECH saját fejlesztésű nyomkövető rendszert is bevezetett:

„További fontos fejlődés volt, hogy a Teamcenter mellé bevezettük a saját DELTA-Track folyamatkövető rendszerünket, amelyben digitálisan nyomon tudjuk követni az alkatrészek és gépegységek útját a rajzkészítéstől egészen a végső összeszerelési fázisig. Emellett az évek során egyre több olyan fejlett mérnöki és szimulációs szoftvert használunk, amelyekkel előre tudjuk vizsgálni a lehetséges műszaki kimeneteleket. Ennek köszönhetően kevesebb valós tesztre és utólagos módosításra van szükség, ami gyorsabbá és biztonságosabbá teszi a fejlesztési folyamatot.”

A díjazott fejlesztés: a DELTA AF-1500 végátvételi állomás

A DELTA AF-1500 egy automatizált robotcellás rendszer, amely az Audi PPE (Premium Platform Electric) hajtáslánc-rendszeréhez tartozó Triebwelle és Antriebswelle tengelyek végellenőrzésére és ládázására szolgál. A rendszer két párhuzamosan működő robotcellából, egy klimatizált ellenőrző kabinból, egy vizsgáló körasztalból és egy automatikus ládázó egységből áll: a szállítópálya típus szerint sorolja a tengelyeket a megfelelő cellába, ahol a robot pneumatikus, kettős megfogóval egy munkafolyamatban veszi le az ellenőrzött darabot és tölti be az újat. Az operátor a körasztalon ellenőrzi a terméket és DMC-kódot olvas be, majd a robot automatikusan a megfelelő ládákba helyezi a tengelyeket. A berendezés mindkét állomáson 30 másodperc/darab ciklusidőre készült.

A DELTA AF-1500 végátvételi állomás 3D-s látványterve. Forrás: gepedvanhozza.hu (Magyar Ipari Célgép Nagydíj 2026). ALT szöveg: „DELTA AF-1500 robotcellás végátvételi állomás 3D látványterve – Audi PPE hajtáslánc tengelyek ellenőrzése és ládázása”

Tóth István szerint a projekt különlegességét pontosan ez a komplexitás adta:

„A DELTA AF-1500 projekt különlegességét az adta, hogy egy komplex, automatizált robotcellás végátvételi állomást valósítottunk meg az Audi PPE hajtáslánc rendszeréhez tartozó Triebwelle és Antriebswelle tengelyek végellenőrzésére és ládázására. […] A rendszer intelligens ládázási funkcióval is rendelkezik: a robot a megfogóba integrált távolságmérővel felismeri a ládák típusát, ellenőrzi azok pozícióját és méri a magasságukat. Ez növeli a csomagolási folyamat biztonságát és megbízhatóságát. A moduláris kialakításnak köszönhetően a berendezés több hajtástengely-típus kezelésére alkalmas, és későbbi termékváltozatok integrálására is felkészített.”

A következő 2-3 év: AI, gépi látás, adatvezérelt mérnöki munka

„A következő években a digitalizáció, az adatvezérelt mérnöki munka, a robotika, a gépi látás és a mesterséges intelligenciával támogatott ipari megoldások kapnak egyre nagyobb szerepet. A DELTA-TECH-nél a gépi látás területén már elkezdtük bevezetni az AI-alapú ellenőrzéseket, és jelenleg két olyan pilot projektünk is fut, amelyek nagyon ígéretes eredményeket mutatnak. Úgy látjuk, hogy az AI nemcsak az ellenőrzéstechnikai megoldásokban jelent komoly előrelépést, hanem a tervezési folyamatokban, a rendszerhasználatban és a belső működésünk hatékonyságának növelésében is.”

Sok szakterület, egy közös adatbázis

Egy ilyen komplex rendszernél a legnagyobb mérnöki kihívás nem is technikai, hanem szervezési jellegű:

„A legnagyobb kihívás mindig az, hogy sok különböző szakterület munkáját kell összehangolni. Egy komplex automatizált rendszerben egyszerre dolgozik a mechanikai tervezés, a villamos tervezés, a PLC-programozás, a robotprogramozás, a beszerzés, a gyártás, a szerelés és a projektvezetés. Ilyenkor kulcskérdés, hogy mindenki ugyanazzal az aktuális műszaki információval dolgozzon. Ha ez nincs kézben tartva, abból félreértés, újragyártás, csúszás vagy többletköltség lehet.”

Az adatkezelés és a változáskövetés gyakorlati megoldása:

„A DELTA-TECH-nél a több mérnököt érintő projektek adatkezelésére és változáskövetésére Teamcentert használunk, amely segít a verziók, módosítások, jogosultságok és jóváhagyások követésében. […] Ezeket a tervezési adatokat összekapcsoltuk a saját DELTA-Track folyamatkövető rendszerünkkel is, amely nagy hatékonyságot biztosít a gyártási és szerelési folyamatok átláthatóságában, követhetőségében és napi szintű irányításában.”

Dokumentáció az autóiparban: nem teher, hanem alapkövetelmény

„Az autóiparban ez ma már alapkövetelmény. Egy projekt nem ér véget azzal, hogy a gép működik. Dokumentálni kell a fejlesztési folyamatot, a módosításokat, a jóváhagyásokat, a teszteket, a biztonsági megoldásokat és a végleges műszaki állapotot is. […] Mi ezt nem adminisztrációs teherként kezeljük, hanem a professzionális működés részének tekintjük.”

Mi gyorsította fel leginkább a fejlesztést?

„A fejlesztési idő csökkentésében leginkább az egységes digitális tervezési környezet, a standardizált műszaki megoldások, az integrált adatkezelés, valamint a fejlett mérnöki szoftverek és szimulációs rendszerek használata segített. […] Ebben fontos szerepe van például a Designcenter Solid Edge integrált szimulációs moduljainak, a robotprogramok előkészítését és ellenőrzését támogató szoftvereknek, mint a Fanuc Roboguide vagy a KUKA.Sim, valamint az anyagáramlási szimulációknak, például a Plant Simulation használatának.”

Tanács az Excelben és hálózati mappákban dolgozó cégeknek

„Egy bizonyos méret és projektkomplexitás felett az Excel és a hálózati mappák már komoly kockázatot jelentenek. Kis projekteknél még működhetnek, de amikor több mérnök, több verzió, sok módosítás és szigorú ügyfélkövetelmény jelenik meg, akkor nagyon könnyű elveszíteni a kontrollt. Azt tanácsolnám, hogy ne akkor kezdjenek el integrált adatkezelési rendszert bevezetni, amikor már nagy a baj. Érdemes időben lépni, mert a verziókövetés, az egységes adatkezelés és a jóváhagyási folyamatok nemcsak a hibák számát csökkentik, hanem a cég működését is professzionálisabbá teszik. Ez ma már nemcsak belső hatékonysági kérdés, hanem valódi versenyelőny is.”

Összegzés

Tóth István és a DELTA-TECH Mérnöki Iroda Kft. története jól mutatja, hogy egy több évtizede piacon lévő célgépgyártó is csak úgy tudja tartani az autóipar tempóját, ha a Solid Edge és a Teamcenter integrált adatkezelése mellé saját digitális eszközöket – mint a DELTA-Track – is épít, és tudatosan készül az AI-alapú megoldásokra.

A cikksorozat következő részében a Magyar Ipari Célgép Nagydíj 2026 egy újabb díjazott vállalatának vezetőjét kérdezzük arról, hogyan látják a magyar célgépgyártás jövőjét.