Mitől maradnak versenyképesek a legjobb magyar célgépgyártók 2026-ban? (III. rész)
Magyar Ipari Célgép Nagydíj 2026 · interjúsorozat, III. rész
Mi történik egy díjnyertes célgép megszületése előtt?
Egy díjnyertes célgép fejlesztése ma jóval több, mint jó konstrukció: a magyar célgépgyártásban a mérnöki együttműködés, a strukturált adatkezelés és a PLM rendszerek (például a Teamcenter) döntik el, hogy egy ötletből lesz-e versenyképes, díjnyertes megoldás.
A Magyar Ipari Célgép Nagydíj eredményhirdetésén általában a kész gépeket, a látványos megoldásokat és az elért eredményeket látjuk. A háttérben azonban hónapok, sok esetben évek mérnöki munkája, kompromisszumai, újratervezései és problémamegoldásai állnak. A díjazott projektek alkotóit arról kérdeztük, milyen kihívásokkal szembesültek a fejlesztések során, és mi kellett ahhoz, hogy egy ötletből végül díjnyertes megoldás szülessen.
A cikkben megszólalnak:
- Tóth István – cégvezető, DELTA-TECH Mérnöki Iroda Kft.
- Szabó Zoltán – ügyvezető, Strigon Esztergomi Szerszámgépgyár Kft.
- Talabér László – gépésztervezési csoportvezető, Strigon Esztergomi Szerszámgépgyár Kft.
- Apostol Attila – operatív igazgató, NCT Ipari Elektronikai Zrt.
- Bártfai Péter – gépészeti tervezés mb. vezető, NCT Ipari Elektronikai Zrt.
Egy díjnyertes gép soha nem egy ember munkája
A modern célgépgyártás egyik legnagyobb változása az elmúlt években az volt, hogy a projektek komplexitása drámaian megnőtt.
Míg korábban egy kisebb mérnökcsapat viszonylag önállóan végig tudott vinni egy fejlesztést, ma már egy komolyabb célgép esetében egyszerre dolgoznak együtt:
- gépésztervezők,
- villamosmérnökök,
- PLC-programozók,
- robotprogramozók,
- CAM szakemberek,
- projektvezetők,
- gyártási szakemberek,
- beszerzők.
A siker kulcsa már nem pusztán a jó konstrukció.
A siker kulcsa az együttműködés.
A modern célgépfejlesztés így egyre inkább párhuzamos mérnöki munka (concurrent engineering), ahol a szakterületek valós időben, közös adatokból dolgoznak.
Tóth István szerint:
„A legnagyobb kihívás mindig az, hogy sok különböző szakterület munkáját kell összehangolni.”
A DELTA AF-1500 fejlesztése során ez különösen igaz volt.
A projektben a robotika, a mérés, az automatizált anyagkezelés és a minőségellenőrzés egyszerre jelent meg egyetlen rendszerben. A cél nem csupán egy működő gép létrehozása volt, hanem egy olyan automatizált állomásé, amely az Audi PPE hajtáslánc-programjához kapcsolódó tengelyek végellenőrzését és ládázását végzi teljesen automatizált módon.
A legnagyobb kihívás gyakran nem műszaki
A kívülállók gyakran azt gondolják, hogy egy célgép fejlesztésénél a legnehezebb feladat maga a műszaki probléma.
A valóság ennél sokkal összetettebb.
A DELTA-TECH tapasztalata szerint egy projekt sikerét gyakran nem a technológia korlátai határozzák meg, hanem az, hogy a résztvevők mennyire tudnak ugyanabból az információból dolgozni.
„Ha ez nincs kézben tartva, abból félreértés, újragyártás, csúszás vagy többletköltség lehet.”
Ez a probléma szinte minden célgépgyártó számára ismerős.
Amikor egy konstrukció naponta változik, több mérnök dolgozik ugyanazon a projekten, és az ügyfél folyamatosan pontosítja az igényeit, az információ kezelése legalább olyan fontos lesz, mint maga a tervezés.
Éppen ezért nem véletlen, hogy a díjazott vállalatok közül többen is komoly hangsúlyt helyeznek a PLM rendszerekre és a strukturált adatkezelésre.
A DELTA-TECH például Teamcenter rendszert használ a verziók, módosítások, jóváhagyások és projektinformációk kezelésére. A vállalat ezt saját DELTA-Track rendszerével egészítette ki, amely a gyártási és szerelési folyamatok nyomon követését támogatja.
Amikor a projekt a nulláról indul
A Strigon Esztergomi Szerszámgépgyár Kft. díjazott fejlesztése teljesen más jellegű kihívást jelentett.
Talabér László szerint a projekt egyik érdekessége az volt, hogy nem egy meglévő konstrukció továbbfejlesztéséről volt szó.
A fejlesztés gyakorlatilag a nulláról indult.
Új konstrukciót kellett létrehozni, miközben a piaci elvárások és a műszaki paraméterek is rendkívül magasak voltak.
Egy ilyen helyzetben a korábbi tapasztalatok ugyan segítenek, de a mérnököknek számos olyan problémát kell megoldaniuk, amellyel korábban még nem találkoztak.
A Strigon szerint a siker kulcsa ilyenkor nem csupán a szaktudás, hanem a gyors információáramlás és a jól működő belső folyamatok.
Több technológia. Egyetlen rendszer.
Az NCT Ipari Elektronikai Zrt. díjazott projektjénél a kihívást a különböző technológiák integrációja jelentette.
Bártfai Péter szerint a fejlesztés egyik legnehezebb része az volt, hogy több különböző technológiát kellett egyetlen rendszerben összehangolni.
A cél egyszerre volt:
- gyorsabb,
- pontosabb,
- kompaktabb,
- megbízhatóbb.
Az ilyen projektekben gyakran nem egyetlen műszaki probléma jelent nehézséget.
A kihívás inkább az, hogy a különböző részrendszerek együtt is ugyanúgy működjenek, mint külön-külön.
Apostol Attila szerint a piac ma már nem pusztán jó gépeket vár el.
A megrendelők rövidebb határidőt, gyorsabb reakcióidőt és nagyobb rugalmasságot követelnek meg.
Ez pedig újfajta szervezeti és adatkezelési megközelítést igényel.
Miért kerül elő újra és újra a Teamcenter?
Az interjúk során feltűnő volt, hogy bár különböző projektekről és különböző iparágakról beszéltünk, ugyanaz a probléma újra és újra előkerült:
Hogyan lehet kontroll alatt tartani a projektinformációkat?
A modern célgépgyártásban már nem elegendő egy közös hálózati mappa vagy néhány Excel táblázat.
A verziók, a jóváhagyások, a változások és a dokumentáció mennyisége olyan szintre nőtt, hogy egyre több vállalat fordul PLM rendszerek felé.
A PLM rendszer a célgépgyártásban ezért ma már nem luxus, hanem a projektinformációk kontroll alatt tartásának alapfeltétele.
A DELTA-TECH példája jól mutatja, hogy a Teamcenter nem csupán egy adatkezelő rendszer, hanem a mérnöki együttműködés egyik alapja is lehet. A vállalat a Teamcenter segítségével kezeli a verziókat, a jóváhagyási folyamatokat és a különböző szakterületek közötti együttműködést.
Hasonló irányba halad az NCT Ipari Elektronikai Zrt. is. Apostol Attila és Bártfai Péter az interjú során kiemelték, hogy a vállalat jelenleg egy új ERP és PLM rendszer bevezetésén dolgozik, amelynek célja a mérnöki és vállalati folyamatok még hatékonyabb támogatása. A cél ugyanaz, mint amit a piac számos szereplője megfogalmaz: a tudás, az adatok és a projektek strukturált kezelése, valamint a gyorsabb és biztonságosabb együttműködés.
A Teamcenter lehetővé teszi a projektek strukturált kezelését, a dokumentumok és modellek verziókövetését, valamint a különböző szakterületek közötti együttműködést. Emellett olyan modern böngészőalapú felületek is elérhetők, mint az Active Workspace, amely egyszerűbb hozzáférést biztosít a projektinformációkhoz.
A díjazott projektek jól mutatják, hogy a jövő versenyelőnye már nem kizárólag a gépekben, hanem az azok mögött álló tudás, adatok és folyamatok kezelésében rejlik.
Kapcsolódó tartalmak
Ha érdekel a Teamcenter vagy a PLM rendszerek világa, érdemes elolvasni az alábbi cikkeket:
- Megtérül-e egy PLM rendszer? – Teamcenter bevezetés üzleti szemmel
- EPLM Start – Teamcenter alapú adatkezelési megoldás
A jó mérnökök nem születnek – fejlődnek
Az interjúk során egy másik fontos téma is többször előkerült.
A technológia önmagában nem elég.
A szoftverek, az automatizálás és a digitalizáció csak akkor hoznak eredményt, ha a mérnökök képesek azokat hatékonyan használni.
A díjazott projektek mögött nem csupán korszerű eszközök állnak.
Olyan szakemberek állnak mögöttük, akik folyamatosan fejlesztik tudásukat és nyitottak az új megoldásokra.
Mi különbözteti meg a jó projektet a díjnyertestől?
A három díjazott vállalat válaszai alapján a különbség nem egyetlen innovatív ötletben vagy technológiában rejlik.
A siker mögött általában ugyanazok a tényezők állnak:
- jól szervezett mérnöki folyamatok,
- strukturált adatkezelés,
- hatékony kommunikáció,
- tapasztalatok újrahasznosítása,
- és a folyamatos fejlődésre való nyitottság.
A Magyar Ipari Célgép Nagydíj 2026 díjazott projektjei kiváló példái annak, hogy a magyar gépgyártás nemcsak műszaki tudásban, hanem mérnöki gondolkodásban és problémamegoldásban is nemzetközi szinten versenyképes.
A díjnyertes gépek mögött végső soron nem csupán technológia áll.
Hanem emberek, csapatok, folyamatok és rengeteg mérnöki munka.
A történet folytatódik
A Magyar Ipari Célgép Nagydíj 2026 díjazottjai között nemcsak nagyvállalatok szerepeltek.
A következő részben azt mutatjuk be, hogyan tud egy néhány fős mérnöki vállalkozás versenyképes maradni a nagy célgépgyártók mellett.
Kun János és a 3Dben Kft. története jól példázza, hogy a korszerű mérnöki módszerek, a SOLID EDGE és a Teamcenter használata nem csak a nagyvállalatok számára jelenthet versenyelőnyt.
Következő rész:
Hogyan tud egy kis mérnöki iroda a legjobbak közé kerülni?
Kis csapat, nagy mérnöki teljesítmény – avagy hogyan épít versenyelőnyt egy magyar tervezőiroda a Teamcentersegítségével?
Gyakran ismételt kérdések (GYIK)
Mi történik egy díjnyertes célgép megszületése előtt?
Egy díjnyertes célgép mögött általában hónapok, sokszor évek mérnöki munkája áll: több szakterület (gépész, villamos, PLC, robot, CAM) összehangolása, sok újratervezés és problémamegoldás. A siker kulcsa nem csupán a jó konstrukció, hanem a mérnöki együttműködés és a strukturált adatkezelés.
Miért fontos a PLM rendszer (Teamcenter) a célgépgyártásban?
A verziók, jóváhagyások, változások és dokumentáció mennyisége meghaladja a közös mappa vagy Excel szintjét. A Teamcenter strukturáltan kezeli a projektinformációkat, támogatja a verziókövetést, a jóváhagyási folyamatokat és a szakterületek közötti együttműködést – böngészőből az Active Workspace felületen is.
Mi a legnagyobb kihívás egy célgépprojektben?
A megkérdezett gépgyártók szerint gyakran nem maga a műszaki probléma, hanem az, hogy minden résztvevő ugyanabból az aktuális információból dolgozzon. Ha ez nincs kézben tartva, félreértés, újragyártás, csúszás vagy többletköltség lehet a következmény.
Mitől lesz egy jó projektből díjnyertes?
A díjazott vállalatok szerint a jól szervezett mérnöki folyamatok, a strukturált adatkezelés, a hatékony kommunikáció, a tapasztalatok újrahasznosítása és a folyamatos fejlődésre való nyitottság együtt.
Több mint egy évtizedes tapasztalattal segítem a tervezőket és mérnököket abban, hogy a Solid Edge valódi versenyelőnyt jelentsen számukra a mindennapi munkában. Ügyféltámogató mérnökként és oktatóként célom, hogy a szoftverben rejlő lehetőségeket közérthetően, gyakorlatias példákon keresztül mutassam meg, és ezzel gyorsabbá, hatékonyabbá tegyem a tervezési folyamatokat.
Gépészmérnöki hátterem és a 3D tervezés iránti korai érdeklődésem határozta meg szakmai utamat. A Pécsi Tudományegyetem Műszaki Karán szerzett elméleti és gyakorlati alapokra építve egy Solid Edge oktatás során csatlakoztam az Enterprise Group Technologies csapatához. Azóta napi szinten támogatom a felhasználókat oktatásokon, konzultációkon és ügyféltámogatáson keresztül.
Hiszem, hogy a jól használt Solid Edge nem csupán egy tervezőszoftver, hanem egy eszköz a fejlődéshez, az innovációhoz és a mérnöki munka valódi értékének növeléséhez.